Датчики давления широко применяются в гидравлических системах, насосных установках, трубопроводах, компрессорах, дизельных установках и промышленных агрегатах. Однако стабильность их работы часто нарушается двумя серьёзными факторами — вибрацией и гидроударами. Оба явления оказывают критическое влияние на точность измерений, ресурс чувствительного элемента и срок службы датчика.

Вибрация возникает в местах установки насосов, компрессоров, вентиляторов, двигателей, редукторов и механических агрегатов. Если датчик давления установлен непосредственно на вибрирующей линии или раме оборудования, корпус передаёт вибрационные колебания на мембрану. В результате появляются проблемы:

Чтобы этого избежать, применяются специальные методы защиты.

Для повышения устойчивости измерения используются:

Главное правило: датчик должен быть жёстко закреплён на стабильной конструкции, а не на источнике вибрации.

Гидроудар — это резкий скачок давления, возникающий при мгновенном изменении потока: закрытии клапана, остановке насоса, изменении режима подачи жидкости. В таких условиях давление может кратковременно увеличить рабочие значения в 5–20 раз.

Если датчик давления не рассчитан на такие перегрузки, может произойти:

Поэтому требуются механические и гидравлические меры защиты.

Для предохранения датчика давления применяются:

Дросселирующая вставка выполняет важную функцию — уменьшает скорость передаваемого импульса давления, снижая ударную нагрузку на измерительную мембрану.

Если датчик установлен рядом с насосом или компрессором, лучше использовать удалённую импульсную линию и закрепить датчик на стене, а не на корпусе машины. 

При работе с горячей средой следует дополнительно использовать гильзу и сифон, что одновременно снижает вибрацию и температуру.

При работе в системах с быстрыми переключениями потока необходимо применять дросселирующий элемент или гаситель импульса.